"Dacromet" هو مصطلح مترجم، واسمه الإنجليزي هو "DACROMET". تتمتع تقنية معالجة الأسطح هذه بمجموعة واسعة من التطبيقات في المجال الصناعي نظرًا لخصائص الطلاء الفريدة التي تتمتع بها.
تم تطوير Dacromet لأول مرة في أواخر الخمسينيات من القرن الماضي. في ذلك الوقت، في فصول الشتاء الباردة في أمريكا الشمالية وشمال أوروبا، كان الملح يستخدم بشكل شائع على الطرق لخفض نقطة التجمد وتخفيف حركة المرور، لكن أيونات الكلوريد الموجودة في كلوريد الصوديوم أدت إلى تآكل الركيزة الفولاذية، مما تسبب في أضرار جسيمة للمركبات. قام العالم الأمريكي مايك مارتن بتطوير طبقة شديدة التشتت في الماء-قابلة للذوبان مع رقائق الزنك كمكون رئيسي، بالإضافة إلى رقائق الألومنيوم وحمض الكروميك والماء منزوع الأيونات كمذيبات. بعد عملية طلاء وخبز حلقة مغلقة بالكامل-، تم تشكيل طبقة رقيقة نجحت في مقاومة تآكل أيونات الكلوريد، مما يمثل مستوى جديدًا في تكنولوجيا مقاومة-التآكل وإحداث ثورة في عيب العمر القصير لعمليات مكافحة-التآكل التقليدية.
في السبعينيات، قدمت شركة NDS اليابانية تقنية Dacromet من شركة MCI الأمريكية واشترت حقوق الاستخدام في منطقة-آسيا والمحيط الهادئ واستحوذت على حصة مسيطرة في شركة MCI الأمريكية. بعد أن قامت اليابان بتحسينها، تطورت تقنية Dacromet بسرعة في اليابان، مع ظهور أكثر من 100 مصنع طلاء وأكثر من 70 وحدة دوائية. وفي عام 1994، قدمت الصين رسميا تكنولوجيا داكروميت من اليابان. في البداية، تم استخدامه فقط في صناعة الدفاع وقطع غيار السيارات المحلية، وبعد ذلك تم تطبيقه على صناعات مختلفة مثل الطاقة والبناء وهندسة المحيطات والأجهزة المنزلية والأجهزة والأجزاء القياسية والسكك الحديدية والجسور والأنفاق وحواجز الطرق السريعة والبتروكيماويات والهندسة الحيوية والأجهزة الطبية وتعدين المساحيق وما إلى ذلك.
التعريف والمبدأ
1. التعريف
يُعد طلاء Dacromet، المعروف أيضًا باسم طلاء الزنك-الكروم، نوعًا جديدًا من تكنولوجيا معالجة الأسطح المعدنية. وهو عبارة عن طلاء غير عضوي قابل للذوبان في الماء- مصنوع من مسحوق الزنك ومسحوق الألومنيوم وأنهيدريد الكروم كمواد أساسية.
2. المبدأ
بعد وضع الطلاء على سطح قطعة عمل معدنية ثم خبزه في درجة حرارة عالية، يتبخر الماء الموجود في الطلاء، ويحدث تفاعل كيميائي بين حمض الكروميك والزنك والألومنيوم، مما يشكل فيلم تحويل غير عضوي غير متبلور، وهو طلاء داكروميت. يمكن لهذا الطلاء أن يلتصق بإحكام بالسطح المعدني ويوفر حماية جيدة للمعدن.
3. خصائص الأداء
مقاومة عالية للتآكل: يعمل الزنك والألومنيوم الموجودان في طلاء Dacromet بمثابة أنودات مضحية، وتشكل الكرومات طبقة سلبية. يتمتع بمقاومة أفضل للتآكل في اختبارات رش الملح مقارنة بالجلفنة التقليدية، على سبيل المثال، أكثر من 1000 ساعة مقابل . 200 - 300 ساعة.
لا يوجد خطر التقصف بالهيدروجين: على عكس الطلاء الكهربائي التقليدي، فإن معالجة داكروميت لا تحتوي على الهيدروجين
مقاومة جيدة للحرارة: يحافظ الطلاء على أداء مستقر عند درجة 250 - 300، على سبيل المثال، يستخدم في أجزاء عادم السيارات لمقاومة التآكل والأكسدة.
نفاذية جيدة: يمكن أن تغطي جميع أجزاء قطع العمل ذات الأشكال المعقدة{{0}، بما في ذلك الفجوات والثقوب والخيوط، مما يضمن الحماية الفعالة.
تدفق العملية
المعالجة المسبقة
إزالة الشحوم بالمذيبات: استخدم المذيبات العضوية مثل ثلاثي كلورو إيثيلين والإيثانول والأسيتون لإزالة بقع الزيت على سطح قطع العمل المعدنية لتجنب تأثير بقع الزيت على التصاق الطلاءات اللاحقة. يمكن أيضًا استخدام عوامل إزالة الشحوم الكيميائية القلوية لإزالة الشحوم. انقع قطعة العمل في محلول مزيل الشحوم عند درجة حرارة معينة ثم اشطفها بالماء النظيف.
السفع بالخردق: من خلال آلة السفع بالخردق، يتم قذف المواد الكاشطة مثل طلقات الفولاذ وطلقات قطع الأسلاك بسرعة عالية على سطح قطعة العمل لإزالة الشوائب مثل مقياس الأكسيد والصدأ وخبث اللحام على سطح قطعة العمل، مما يشكل خشونة معينة على سطح قطعة العمل ويزيد من قوة الترابط بين الطلاء والركيزة.
معالجة الطلاء
الرش أو الغمس:
التجهيز: بالنسبة لقطع العمل ذات الأشكال المعقدة أو ذات الأحجام الكبيرة أو غير المناسبة للغمس، استخدم مسدس رش لرش طلاء داكروميت على سطح قطعة الشغل بالتساوي، مع الاهتمام بالتحكم في سمك وانتظام الرش.
الغمس: اغمر قطعة العمل المنظفة في محلول طلاء Dacromet لجعل سطح قطعة العمل يمتص محلول الطلاء بالكامل. يعتمد وقت النقع على المادة، وشكل قطعة العمل، وتركيبة محلول الطلاء، ويتراوح بشكل عام من بضع ثوانٍ إلى بضع دقائق.
إزالة السائل أو التسوية:
إزالة السائل: بالنسبة لقطع العمل المعالجة بالغمس، بعد إخراجها، ضعها في جهاز تجفيف دوراني- وأزل محلول الطلاء الزائد على سطح قطعة العمل من خلال قوة الطرد المركزي لجعل سماكة الطلاء موحدة وتجنب تراكم السائل وترهله.
التسوية: يمكن تسوية قطعة العمل المرشوشة تحت ظروف معينة من درجات الحرارة والرطوبة لجعل محلول الطلاء مستويًا بشكل طبيعي على سطح قطعة العمل وزيادة تحسين توحيد الطلاء.
معالجة علاجية
-الخبز المسبق: ضع قطعة العمل المطلية بطبقة Dacromet في فرن أو نفق تجفيف ثم قم بخبزها مسبقًا- في درجة حرارة أقل (مثل 100 - 150 درجة ) لتتطاير الماء والمذيبات العضوية في محلول الطلاء في البداية. يستغرق وقت ما قبل الخبز- عمومًا 10 - 20 دقيقة.
تلبيد -درجة حرارة عالية: يستمر تلبيد قطعة العمل المخبوزة مسبقًا عند درجة حرارة أعلى (حوالي 300 درجة) لجعل الجزيئات المعدنية مثل الزنك والألومنيوم في محلول الطلاء تتفاعل مع حمض الكروميك، وما إلى ذلك، لتكوين طبقة كثيفة من الزنك- بالكروم. عادة ما يكون وقت التلبيد 30 - 60 دقيقة. يعتمد الوقت ودرجة الحرارة المحددة على تركيبة محلول الطلاء ومتطلبات قطعة العمل.
ما بعد-العلاج
التبريد: تكون درجة حرارة قطعة العمل بعد التلبيد بدرجة حرارة عالية-عالية وتحتاج إلى تبريدها سريعًا إلى درجة حرارة الغرفة من خلال التبريد الطبيعي أو تبريد الهواء أو تبريد الماء وما إلى ذلك، لتجنب انخفاض أداء الطلاء أو تشوه قطعة العمل بسبب البقاء لفترة طويلة- في درجة حرارة عالية.
الفحص: قم بإجراء فحص المظهر على قطعة العمل المعالجة للتحقق مما إذا كان الطلاء موحدًا وكاملاً، وما إذا كانت هناك أي عيوب مثل الطلاء المفقود، والتقرحات، والتشقق؛ في الوقت نفسه، قم بإجراء اختبارات الأداء ذات الصلة مثل اختبار رش الملح واختبار الالتصاق للتأكد من أن جودة الطلاء تلبي المتطلبات.
التعبئة والتغليف والتخزين: قم بتعبئة قطعة العمل المؤهلة التي تم فحصها لتجنب تلف وتلوث الطلاء أثناء التخزين والنقل، وتخزينها في بيئة جافة وجيدة التهوية.
صفات
مميزات طلاء داكروميت
مقاومة ممتازة للتآكل: على الرغم من أن سمك طبقة Dacromet يبلغ 4 - 8 ميكرومتر فقط، إلا أن تأثير منع الصدأ الخاص بها يزيد بمقدار 7 - 10 مرة عن تأثير الجلفنة الكهربائية التقليدية-، أو الجلفنة بالغمس الساخن-، أو طرق الطلاء. لم يظهر أي صدأ أحمر بعد أكثر من 1200 ساعة من اختبار رش الملح.
مقاومة جيدة للحرارة: يمكنها مقاومة التآكل الناتج عن درجات الحرارة العالية-ويمكن أن تصل درجة الحرارة المقاومة للحرارة- إلى أكثر من 300 درجة. لا يكاد يتغير المظهر أثناء الاستخدام طويل الأمد-عند درجة حرارة 250 درجة، وتكون مقاومة التآكل قوية جدًا. ومع ذلك، فإن عملية الجلفنة التقليدية تتقشر ويتم التخلص منها عندما تصل درجة الحرارة إلى 100 درجة.
عدم وجود تقصف بالهيدروجين: تحدد عملية المعالجة عدم وجود ظاهرة تقصف الهيدروجين، وهو مناسب جدًا لطلاء الأجزاء المجهدة وتجنب خطر التقصف الهيدروجيني للفولاذ عالي القوة- أثناء عمليات التخليل والطلاء الكهربائي.
التصاق جيد وأداء إعادة الطلاء: يتميز بالتصاق جيد بالركيزة المعدنية والتصاق قوي بالطلاءات الإضافية الأخرى. الأجزاء المعالجة سهلة الرش والتلوين، كما أن الالتصاق بالطلاء العضوي يفوق حتى التصاق طبقة الفوسفات.
نفاذية جيدة: يمكن أن تدخل الثقوب العميقة، والشقوق الضيقة لقطع العمل، والجدران الداخلية لتجهيزات الأنابيب لتشكيل طبقة واقية جيدة، مما يحل مشكلة ضعف الطلاء الموحد وقدرات الطلاء العميق في عملية الطلاء الكهربائي.
لا يوجد تلوث أو خطر عام: خلال عملية الإنتاج والمعالجة وطلاء قطع العمل بأكملها، لا يتم إنتاج أي مياه صرف أو غاز عادم يلوث البيئة. ليست هناك حاجة إلى ثلاث عمليات-لمعالجة النفايات، مما يقلل من تكلفة المعالجة.
مقاومة جيدة للطقس: يمكنها تحمل تآكل ثاني أكسيد الكبريت والأمطار الحمضية والدخان والغبار. يمكن أن يصل اختبار مقاومة ثاني أكسيد الكبريت إلى 3 دورات، كما أن لديه مقاومة معينة للأدوية الكيميائية والبنزين وتآكل زيت المحرك.
عيوب طلاء داكروميت
بعض المكونات ضارة: في المرحلة المبكرة، كانت بعض منتجات داكروميت تحتوي على أيونات الكروم الضارة بالبيئة وجسم الإنسان، وخاصة أيونات الكروم سداسية التكافؤ المسببة للسرطان. ومع ذلك، في ظل سياسات حماية البيئة، لم يعد Dacromet الحالي يحتوي على أيونات الكروم السداسية التكافؤ.
استهلاك الطاقة العالي: درجة حرارة التلبيد مرتفعة نسبيًا (حوالي 300 درجة) والوقت طويل. معدات المعالجة تستهلك كمية كبيرة من الطاقة ولها تكلفة عالية في هذه العملية، والتكلفة المستهلكة تمثل 1/4 من التكلفة الإجمالية.
ضعف صلابة السطح ومقاومة التآكل: صلابة السطح ليست عالية ومقاومة التآكل ليست جيدة. إنه غير مناسب للتلامس والتوصيل مع الأجزاء المصنوعة من النحاس والمغنيسيوم والنيكل والفولاذ المقاوم للصدأ، لأنه سيتسبب في تآكل التلامس ويؤثر على جودة السطح -أداء المنتج المضاد للتآكل.
لون فردي: يكون لون السطح عادةً فضيًا فقط-أبيض ورمادي فضي-، وهو لون فردي نسبيًا وغير مناسب للتطبيقات التي تتطلب ألوانًا مخصصة. على الرغم من أنه يمكن الحصول على ألوان مختلفة من خلال-المعالجة اللاحقة أو الطلاءات المركبة، إلا أن تعقيد العملية يزداد.
الموصلية الضعيفة: الطلاء موصل رديء والموصلية ليست جيدة جدًا. لذلك، فهو غير مناسب للأجزاء التي تتطلب توصيلًا موصلًا، مثل مسامير التأريض للأجهزة الكهربائية.